先進工裝及復合材料部件制造商 Pentaxia（位于英國德比）在其工藝流程中引入了 Metrology Software Products（MSP，位于英國諾森伯蘭）的 PerfectPart 系列 CNC（計算機數控）測量產品，從而改變了其加工復雜部件的方式。

此次引入僅在一個項目上便產生了最佳結果，將一組部件的生產時間從 40 小時縮減至 20 小時，并消除了 100% 的讓步接收率，交付的 50 套部件中沒有一個零件需要返工。MSP 的 PerfectPart 最初是在一個具有挑戰性的項目中引入的，該項目涉及由多種材料制成的復合材料部件的加工，由于變異性和變形，使用傳統方法難以實現精確的對準。此前，Pentaxia 一直依賴人工對準流程，這需要大量的決策判斷，以及對部件特征進行手動墊片和找正（clocking），往往需要一個或多個班次才能完成單個零件的對準。

“我們沒有很好的方法來檢查我們的對準情況，而且該流程沒有考慮到全部六個自由度，”Pentaxia 的首席技術工程師 Lucian Lazar 說道。“我認為沒有一個零件是 100% 正確對準的——每一個都有讓步記錄。”

Pentaxia 還缺乏對機床性能的可見性，這意味著任何問題只有在加工發生后才能被發現。“我們實際上是在盲加工，這造成了一種高壓的環境，”Lucian 補充道。“這些零件價值數萬英鎊。沒有任何操作員愿意參與這個項目，因為壓力和風險實在太高了。”

為了決心確保項目成功，Pentaxia 投資了一臺新的 CMS 機床，并引入了 MSP 的 PerfectPart 系列產品，以解決 CNC 加工過程中不同階段的問題。這包括用于評估 CNC 機床性能的 NC-Checker，以及用于自動化零件對準過程的 NC-PartLocator。

NC-Checker 在識別機床問題方面被證明極具價值，以至于除非機床首先使用該軟件進行評估，否則絕不會進行任何零件的加工，即便這意味著每天要運行多次檢測。

同樣，NC-PartLocator 改變了 Pentaxia 的零件對準常規，消除了許多令人倍感壓力的人工決策。“今昔對比簡直天壤之別，”Lazar 說。“我們可以在單次操作中生成對準數據，并幾乎立即開始加工。”

雖然該技術最初是作為一項“信仰之躍”（即大膽嘗試）引入以支持特定合同的，但其影響已遠遠超出了原始需求，影響了更廣泛的加工戰略，并在車間內培養了更加自信和受控的文化。

“復雜的項目不再具有恐懼因素，而是被視為積極的挑戰。該流程可靠且可重復，整個車間的信心激增，”Lucian 補充道。“歸根結底，這是 CNC 制造的自然演進。我們過去手工加工零件，后來發明了五軸 CNC 機床。這是合乎邏輯的下一步。既然 MSP 可以自動完成，人們就不再需要手工對準零件了。”

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